AUS DER PRAXIS

Wie durchdachte Planung Standzeiten minimiert

Service von PRÜFZEIT bedeutet Wertschöpfung – das zeigt das Praxisbeispiel der Wellkistenfabrik Fritz Peters mit Sitz in Moers. Laut DGUV Vorschrift 3 und Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) ist der Verpackungsspezialist dazu verpflichtet, seinen Maschinenpark turnusmäßig durch eine Elektrofachkraft prüfen zu lassen. Diese muss nach den technischen Regeln für Betriebssicherheit(TRBS 1203) zur Prüfung befähigt sein.

Mehrere Dienstleister waren hierfür im Gespräch – doch nur Prüfzeit war in der Lage, die Überprüfung in ein ganzheitliches Sicherheitskonzept zu betten. Der Vorteil: mehr Effizienz im Prüfprozess durch weniger Standzeiten. Diese innovative Herangehensweise überzeugte den Leiter der Instanthaltung, sodass PRÜFZEIT den Zuschlag erhielt.

Wellkistenfabrik Fritz Peters GmbH & Co. KG

WALDEMAR MÜLLER

LEITER INSTANDHALTUNG

„Unser Anspruch an Sicherheit ist überdurchschnittlich hoch – und dementsprechend auch der Aufwand, den wir hierfür betreiben. Mit der Systematisierung der Prüfprozesse hat PRÜFZEIT uns enorm entlastet. Der Koordinationsaufwand für die Wiederholungsprüfungen ist spürbar geringer.
Gleichzeitig konnten die Standzeiten im Rahmen der Wiederholungsprüfung signifikant reduziert werden. Dank aussagekräftiger Mängelklassifizierung sehen wir außerdem schwarz auf weiß, wo wir sofort tätig werden müssen, um unser Personal zu schützen.
Dieser Wissenszuwachs hat unser Sicherheitsmanagement auf ein ganz neues Level gebracht.“

Detaillierte Vorgehensweise

PHASE 1: DEFINITION

Im ersten Schritt ging es um das große Ganze: Projektziele, Teams und Checklisten wurden zu Papier gebracht, und eine erste Probeprüfung durchgeführt. Zudem erfolgte eine allumfassende Bestandsaufnahme mit Kategorisierung aller Maschinen und Anlagen – gegebenenfalls im direkten Austausch mit den jeweiligen Maschinenführern. Denn wer sonst kennt die potenziellen Gefährdungen an einer Maschine besser als derjenige, der tagtäglich damit zu tun hat?

PHASE 2: PLANUNG

Nun trimmte PRÜFZEIT den bevorstehenden Prüfprozess auf Effizienz: Bevor es an die eigentliche Messung ging, plante PRÜFZEIT ganz konkret den Zeitpunkt der Messdatenerfassung für jede der 50 Maschinen. Welche Messung muss im ausgeschalteten Zustand durchgeführt werden – welcher Zeitpunkt eignet sich dafür am besten? Und welche Messung kann im laufenden Betrieb erfolgen? Das Ergebnis: Ein detaillierter Prüfplan, der strukturiert abgearbeitet werden kann.

PHASE 3: UMSETZUNG

Gemäß dem Prüfplan startete jetzt die Messdatenerfassung. Dank einer ausgeklügelten Messstrategie ließen sich 80 % der Messungen im laufenden Betrieb durchführen, darunter die Schleifen- und Drehfeldmessung der Zuleitung, die Messungen der zugänglichen Antriebe und weiterer externer Betriebsmittel, die Prüfung der Schutz- und Potentialausgleichsverbindungen auf Durchgängigkeit sowie die Messung des Schutzleiterstroms der Maschine. Lediglich 20 % der Messungen erforderten ein Abschalten der Maschinen. Dank intensiver Planung konnten hierfür Zeiträume gewählt werden, die sich aus Produktionssicht am besten eigneten (z.B. Pausen, Wartungs- und Reparaturzeiten). Ebenfalls Teil des PRÜFZEIT Servicepakets: Tagesberichte mit Regie- und Wartezeiten, tägliche Feedbacks und Mängelberichte sowie Tätigkeitsnachweise.

PHASE 4: ABSCHLUSS

In einer Abschlussbesprechung wurden die aus den Messungen gewonnenen Erkenntnisse bewertet, Gefährdungen beurteilt und Prüfprotokolle durchgesprochen. Auswertungen zu den einzelnen Betriebsmitteln, Maschinen und Anlagen wurden seitens PRÜFZEIT präsentiert und Handlungsempfehlungen ausgesprochen.

AUSBLICK

Die Wellkistenfabrik Fritz Peters plant eine Ausweitung der Zusammenarbeit mit PRÜFZEIT: Die Sicherheitsexperten sollen auch die anderen acht Unternehmensstandorte langfristig betreuen und in diesem Zuge ein ganzheitliches, unternehmensweites Prüfkonzept entwickeln und einführen. Eine entsprechende Rahmenvereinbarung wird aktuell durch den Zentraleinkauf unter der Leitung von Frau Rosemarie Baur erarbeitet.

Die Bestandsaufnahme aller Maschinen und Anlagen am Standort Moers hat zudem den Grundstein für ein digitales System zum Managen von Maschinen- und Prüfdaten (Instandhaltungsmanagement) gelegt. Die praktische Ausgestaltung ist in Planung.

DIGITALES MANAGEMENT VON MASCHINENDATEN

  • Erstellung maßgeschneiderter Lösungen auf Basis von Microsoft-Standardprodukten (z.B. Excel)

  • Konzeption und Bereitstellung von verteilten/webbasierten Lösungen inkl. Integration in die existierende IT-Infrastruktur

Prüfkonzept in vier Phasen